Durch die partnerschaftliche Zusammenarbeit mit dem Bereich Animal Nutrition der Evonik konnte die Sikla GmbH das innovative Pilotprojekt mit der Konzeption, Gestaltung und Umsetzung der modularen Chemie-Anlagen aus siFramo, erfolgreich unterstützen.
Falls Sie nähere Hintergrundinformationen zum Pilotprojekt benötigen gelangen Sie direkt hier zu den beiden vorhereigen Beiträgen:
Nachfolgend erfahren Sie mehr über die interne Projektabwicklung, die zu bewältigende Aufgabe und die auftretenden Herausforderungen sowie die Endlösung der ersten mobilen Chemie-Anlagen im Baukastenprinzip.
Vorstellung unserer projektbeteiligten Mitarbeiter
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Aufgaben bei Sikla
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Aufgaben bei Sikla
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Thomas Lemacher (TL),
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Aufgaben bei Sikla
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Welche spezielle Aufgabe hattet Ihr im Pilotprojekt?
TB: Zu meinen Aufgaben im Projekt gehörten die CAD-gestützte Planung mit AutoCAD der Gesamtkonstruktion. Diese Aufgabe erledigte ich in ständiger Abstimmung mit unserem internen Team als auch mit dem Kunden, die Zeichnungsableitung, sowie die statische Berechnung der Gesamtkonstruktion.
JB: Seitens Sikla habe ich als Projektmanager das gesamte Projekt gesteuert. Bereits 2017 führte ich die ersten Gespräche mit der Evonik zum Pilotprojekt sowie zur Vision der Evonik. Ich war auf Anhieb begeistert und habe ein sehr großes Potenzial sowie Chance in dieser Innovation gesehen. Mit einem ausgewählten Team wurde die Machbarkeit, um den Einsatz von siFramo in einer Mobilen Chemie-Anlage geprüft. Nach einer gewissen „on holt“ Phase würde die Vision im Sommer 2020 aufgenommen und das Projekt wurde im engen Austausch zwischen den Projektteam von Evonik und Sikla in die Umsetzung geführt. Beate Görtz hatte als vertriebliche Gesamtverantwortliche für unseren Partner Evonik auch die Verantwortung für dieses Projekt und ist die Hauptansprechpartnerin für das vorgestellte Thema.
TL: Ich habe während des Projektes die Planung und Ausführung begleitet. Ich bin Anfang 2020 in das Projekt eingestiegen, als das Investment für das Pilotprojekt wieder aufgenommen wurden. Dadurch, dass ich Evonik und die Kontakte mich bereits kennen, sind wir dann sehr schnell in den Dialog bzgl. der Machbarkeit gekommen. Ich habe dann die Planung mit begleitet und mitgestaltet, die Machbarkeiten einzelner Möglichkeiten mit dem Abteilungsleiter der Anwendungstechnik koordiniert und wieder mit dem Kunden geklärt. Statiken zu dem Gerüst, sowie den Lasten beim Kranen wurden bei diesem Projekt mitberücksichtigt. Anschließend daran habe ich die Montagezeichnungen in Abstimmung des Kundenwunsches gestalten lassen. Auf diesen war die Montage bis auf das kleinste Detail dargestellt. Ein weiterer Schritt war eine Montageschulung in Hanau die ich veranstaltet habe, sowie weitere Besuche im 3-Wochen Rhythmus inkl. Fototerminen von den aktuellen Zuständen. Auch am Tag der Aufstellung in Antwerpen war ich wieder vor Ort und habe dort Support bei der Aufstellung sowie dem Kranen gegeben. Hier hatten wir Anschlagpunkte definiert.
Wie war denn die Zusammenarbeit untereinander?
TB: Die Zusammenarbeit mit Evonik lief sehr gut. Es haben beinahe wöchentlich, manchmal auch mehrmals die Woche, Meetings bzw. Modelreviews zwischen Evonik und uns stattgefunden, in denen wir anhand eines 3D-Modells den aktuellen Stand, sowie aktuelle Herausforderungen und Problematiken besprochen, welche es zu beheben galt. Diese konnten, dank der guten und häufig sehr kurzfristigen Bearbeitung durch Evonik und durch uns, alle samt sehr schnell beseitigt werden. Eine wichtige Aufgabe hat hier Thomas Lemacher übernommen, der die Kommunikation, insbesondere auf technischer Ebene, hervorragend gesteuert hat.
JB: Die Zusammenarbeit mit der Evonik war sehr angenehm und konstruktiv. Da diese Bauweise für beiden Seiten eine Neuheit war, wurden Probleme und Herausforderung gemeinschaftlich lösungsorientiert gehandhabt.
TL: Die Zusammenarbeit zwischen Evonik und uns war sehr angenehm. Durch unseren hohen Supportstandart konnten wir ein einen fulminanten Grad an Vertrauen als Lieferant gewinnen. Unsere Erfahrungen, Ansichten und Einwände wurden stets gehört und in die Entscheidungen mit einbezogen. Das stellt ein Maß an Vertrauen dar, was nicht üblich ist.
Welche Herausforderungen und Lösungen gab es im Projektverlauf?
TB: Eine Herausforderung waren die engen Platzverhältnisse innerhalb der Rahmengestelle, sowie das Arbeiten mit Sonderbauteilen zum Anschluss der SiFramo100/160 Trägerprofile. Eine besondere Herausforderung bei der Verwendung der Sonderbauteile lag darin, diese im Statikmodell nachzubilden, da diese Anschlüsse in diesem Programm nicht hinterlegt waren. Zur Lösung habe ich mich dann mit dem Abteilungsleiter der AWT besprochen und wir haben es gemeinschaftlich geschafft, die Anschlüsse korrekt zu modellieren sowie zu bemessen.
JB: Es gab einige Herausforderungen. Diese beginnen mit dem festgelegten Ursprungsmaßen des Rahmens, welche aufgrund des Equipments zu klein war und der Rahmen größer wurde, bis hin zur Statik, sowie Kranlasten. Des Weiteren waren die Bauteilanordnung und das zentrale Gewicht einiger Equipments abzufangen sehr herausfordernd.
TL: Die größte Herausforderung war, dass wir das Vorhaben mit dem Bau des Rahmengestells mit festen Abmaßen, aufgrund der Lasten und der Größe der Baukörper (Verdichter, Rührkessel) nicht umsetzen konnten. Das größte Problem nach der Veränderung des Gestells war weiterhin, dass die Abmaße auch für eine gewisse Durchbiegung gesorgt haben. Somit wurde eine Zwischeneben in der Mitte des Rahmens entwickelt die zum einen die x-y Richtung abdeckt, um Rohrleitungen innerhalb des Gestells zu verteilen und gleichzeitig für die nötige Steifigkeit in Kombination mit unsere WD Winkeln zu sorgen. Durch diese bauliche Änderung waren wir auch in der Lage das Gestell ohne große Aussteifungen mit Drahtseilen oder Kreuzgelenken auszustatten. Auch unser Kunden zeigte sich nach Abschluss des Projektes begeistert von der Vielfältigkeit des Systems.
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